Princípio 1 — Análise de perigos

O que isso quer dizer na prática?

Imagine que você está preparando um almoço para 100 pessoas. Antes de cozinhar, você pensa: "O que pode dar errado?" — a carne pode estar estragada (perigo biológico), um pedaço de vidro pode cair no arroz (físico), ou alguém pode esquecer de avisar que tem amendoim na sobremesa (alergênico). A norma pede que a gente faça exatamente isso, mas de forma organizada: listar todos os riscos possíveis em cada etapa (recebimento, armazenamento, produção), avaliar quais são graves o suficiente para exigir ação, e decidir como evitar que eles aconteçam. Não é só "tomar cuidado" — é ter um plano escrito, com base em dados (ex.: "a ANVISA diz que salmonela é comum em frango cru").

Como atender (passo a passo)

1. Mapear o processo como um fluxograma simples Desenhe ou liste todas as etapas do seu produto/serviço, do início ao fim. Exemplo para uma fábrica de suco:
   • Receber frutas → Lavar → Descascar → Prensar → Engarrafar → Armazenar → Entregar.
   Dica: Involve quem faz o trabalho (operadores, logística). Eles sabem onde os problemas aparecem.
2. Fazer um "brainstorm de perigos" por etapa Em cada etapa, pergunte: "O que pode contaminar ou estragar o produto aqui?"
   • Biológico: Bactérias (ex.: E. coli em vegetais mal lavados), mofo.
   • Químico: Resíduo de agrotóxico, produto de limpeza mal enxaguado.
   • Físico: Pedra no grão, parafuso solto da máquina cair na linha.
   • Alergênicos: Leite não declarado no rótulo, contaminação cruzada (ex.: usar a mesma faca para cortar castanha e pão).
   Ferramenta: Use uma tabela com colunas: Etapa | Perigo | Como pode acontecer.
3. Classificar os perigos: "Isso é grave ou não?" Para cada perigo identificado, avalie:
   • Severidade: Se acontecer, qual o estrago? (ex.: vidro no alimento = recall + processo judicial → severidade alta).
   • Probabilidade: Quão provável é isso acontecer? (ex.: queda de energia na fábrica = depende da região).
   Regra prática: Foque nos perigos com severidade alta, mesmo que a probabilidade seja baixa.
4. Definir como controlar os perigos significativos Para cada perigo que valer a pena prevenir, estabeleça uma ação concreta e verificável:
   • Exemplo 1: Perigo = Salmonella em frango cru → Controle: Cozinhar a 75°C por 15 segundos (padrão ANVISA) + registrar temperatura.
   • Exemplo 2: Perigo = Contaminação cruzada com amendoim → Controle: Área exclusiva para produtos com alergênicos + etiqueta de advertência.
   Importante: As medidas devem ser preventivas (evitar o problema), não corretivas (consertar depois).
5. Documentar tudo com justificativa técnica Anote em um relatório:
   • Quais perigos foram considerados e por quê (ex.: "Histórico de 3 casos de vidro em 2023").
   • Fontes usadas (ex.: "Manual da ANVISA sobre temperatura de cozimento", "Laudo de análise de água").
   • Quem participou da análise (nomes/cargos).

O que auditor procura como evidência

• Fluxograma do processo (mesmo que seja um rascunho no Excel).
• Tabela de análise de perigos (etapa × perigo × severidade × probabilidade × controle).
• Registros de monitoramento (ex.: planilha com temperaturas do freezer, checklists de limpeza).
• Justificativas técnicas (prints de normas, artigos científicos, relatórios de não-conformidades passadas).
• Ata de reunião onde a equipe discutiu os perigos (com data e assinaturas).

Erros comuns

• Pular etapas do processo: Esquecer de analisar o transporte ou a devolução de produtos. Auditor vai perguntar: "E se o caminhão quebrar com a carga?".
• Subestimar perigos "óbvios": "Aqui nunca deu problema" não é justificativa. Se a norma ou a ciência diz que é risco (ex.: Listeria em queijos), tem que estar na análise.
• Medidas de controle vagas: "Capacitar os funcionários" não basta. Precisa ser específico: "Treinar equipe de produção em alergênicos até dia X, com teste de compreensão".